超声波探伤仪检测工件会遇到哪些缺陷？

在无损检测中各种缺陷的特征及其形成原因：

气泡：钢溶液含气太多，凝固时放出的气体残留在钢内而成;因溶钢脱气不良，锻造温度过低;铸型方法不妥等所致。

缩孔(或缩管)：钢锭上端或内部的凝固收缩而形成的空灭。高温、高速浇注或铸型设计不良时易产生，当缩孔较严重且具有较大长度时，则又称缩管。

沙眼：溶液和耐火材料混合。耐火物混入溶钢中而残留在钢内所致。、

偏折：在钢材断面成粗形腐蚀。融钢凝固时，因不平衡而造成各部分之差所致，或金属液不纯物过多，浇铸温度过高，速度太慢或锭模不当所致。

疏松：固态金属的多孔性或不致密性的表现。金属中的气体和夹杂物在金属液表面凝固时，因体积收缩或气体上浮造成的品间空隙或组织空隙，未被金属液填充所致。

非金属夹杂物：主要是钢材内存在的各种氧化物或其他形态的异相。由于在冶炼过程中，存在不可溶物质(如附火砖的溶损等)所致。

白点：呈现出微裂纹的粗糙组织，一般呈圆形成椭圆银白色的波面。钢中存在大量氢气，在冷却时来不及逸出或组织转变应力、变形应力、与冷却应力所致。

中心锻造裂纹：在钢材中心部位产生的微裂(龟裂)。因温度太低或不均匀加热，或加工压力太大，而产生无理变形或因内应力所致。

残余缩孔性裂纹：钢锭内有严重缩孔，而未完全切除，锻造时所致。

夹杂性裂纹：由于夹杂物的存在，使工件破裂，形成中间有夹心的夹杂性裂纹，常与夹杂物混杂在一起。

未焊透：焊接金属与基本金属未熔合(未熔化在一起)。因熔深不足或剖口角度和焊缝间隙太小等所致。

裂纹(焊缝中)：在焊缝内呈曲折条状的缺陷。因焊接时冷热分布不均或加热时金属体积改变或组织应力所致

夹层：板材从内部切削时，出现与轧制方向平行的线状缺陷(从断面看)。主要由气泡、缩孔、大块非金属夹杂物轧制而成。

夹灰：存在板材内的大块非金属夹杂物。主要由渗入大块非金属夹杂物所致。

气孔：溶液中的气泡残留在焊缝内，因焊接工艺不当或焊料渗水潮湿或工件剖口处不洁等所致。

夹渣：残留在焊缝内的熔渣或夹杂物。因熔渣、氧化皮及其他夹杂物落进溶池而未浮，在焊缝或电弧偶然断路等工艺不当所致。

以上都是在在超声波探伤仪检测中经常遇到的部件缺陷情况及叫法，初涉无损检测领域需要熟记这些缺陷的类型以及形成原因，对缺陷的无损检测及判断有极大帮助。